工业铝型材生产加工厂家

民用建筑铝型材模具的设计除了遵循普通模具的设计原则以外，还有以下特点：

（1）挤压机（挤压筒）的最佳比压为350~700MPa；

（2）挤压系数的最佳值为30~80；

（3）最佳比压和挤压系数可通过挤压机、挤压筒、挤压工艺参数、铸锭长度以及模孔孔数来进行调节；

1：模具种类及其结构特征

挤压民用建筑铝型材的模具可分为平面模和空心模两大类；空心模又可分为平面分流组合模、星形组合模、舌形模，其中平面分流组合模最为常用，占95%以上；

平面模用于挤压实心铝型材，模子可以做的很薄，在14.7MN以下的中小型挤压机上使用的模子可以薄到20~25mm，15.7~34.3MN挤压机用的模子可以取30mm左右厚；薄模易加工制造，便于修模和抛光工作带表面；为了保证模子强度和产品尺寸稳定性，要增加模垫的厚度或数目；

平面分流组合模用于挤压空心铝型材，因需经二次变形，故所需挤压力较大，易造成闷车；用这种模具挤压空心铝型材，成品率较高，模具易加工制造，生产操作简单，能生产各种高精度、高光洁表面的、形状复杂的薄壁空心型材和多孔空心型材，但在挤压中或挤压完毕时修模和清理残料较困难；

星形组合模适用于外形尺寸较大的空心铝型材，挤压力较分流组合模的小，型材成品率较高，残料清理也较容易，但模子加工较困难；

舌形模残料较长，型材成品率低，模具加工难度介于两者之间，但挤压阻力较小，且在挤压中或挤压结束时残料容易清理干净，修模方便，故多用于需要较高挤压力的品质要求较高的薄壁空心型材或硬合金军工铝材；下表列出了3种空心铝型材模具的比较；

3种空心铝型材模具的比较

2：模孔在模子平面上的布置原则

（1）应考虑铝型材挤出模孔时在出料台上的稳定性，以防止扭弯型材；

（2）装饰面不要与出料台直接接触，以防划伤表面；

（3）应考虑到靠近挤压筒中心的金属比靠近边缘的金属流动较快，所以铝型材的薄壁部分应尽可能靠近挤压筒中心；

（4）对于槽形型材，其模孔布置应避免金属流动快慢不均而造成的舌头偏斜，引起型材壁厚不均匀；

模孔最大外接圆与模子外径间的关系，如下表所示：

平面模的布置

平面分流组合模的布置

3：分流孔的形状及其在模子平面上的布置

模子入料腔的数目、形状、大小及其在模子平面上的排列，对金属流动影响极大，应根据挤压筒的大小、产品形状、挤压产品的根数及其排列位置来确定入料腔的形状和数目；模腔的设计应保证模孔金属流动的均匀性，在保证模子强度的条件下，应尽量设计的大一些；即分流比应大于15~20；

4：模孔工作带的确定原则和方法

（1）模孔工作带的确定原则

（2）

工作带厚薄是调整金属流动速度的关键因素，工作带设计不当，铝型材各部分流出模孔的速度就不均匀，挤压出的铝型材就会产生扭拧、弯曲、平面间隙大等缺陷；为了合理给定工作带，应考虑影响工作带长度的两个主要因素：

1）模孔排列位置对金属流动的影响；挤压时金属的流动特性是靠近挤压筒中心部位的金属流动快，远离中心的逐渐减慢；为使金属流动均匀，必须把中心部位的模孔工作带做得厚一些，远离中心出逐渐减薄；模孔工作带变化数值与挤压筒直径有关；

2）铝型材壁厚对金属流速的影响；铝型材壁厚越大即模孔尺寸越大，则金属流动就越快，因此，为了调整流速，此处的工作带就应做得厚一些；

（3）平面模模孔工作带长度的确定方法

1）设计工作带长度时，以整个铝型材最难挤出部分为基准点，取该处工作带长度为成品厚度的1.5~2.0倍；

2）与基准点相邻部位的工作带长度比基准点工作带长1mm；

3）铝型材厚度相同部位，如其距离与挤压筒中心的距离相等，工作带的长度应相等；

4）由模子中心算起；每远离中心10mm，其工作带应相应减少；

5）其它情况相同时，工作带的长度与该处的厚度成正比；

6）型材螺孔处，工作带应增加1mm，铝型材两边交接处有圆弧R的地方，工作带应增加1mm；

7）型材模孔的端部，因三面受阻，金属流动速度较慢，故此处的工作带应减小1mm；