工业铝型材生产加工厂家

铝型材广泛应用于各个行业；选择适宜各种用途的铝型材时，必须考虑其腐蚀行为，特别是2000系、7000系；

1：铝型材的腐蚀特征

（1）高强度铝型材的耐腐蚀性差

由于分散相的存在导致铝型材氧化膜存在缺陷，这些相和铝型材之间的电位正负不同而发生接触腐蚀；因此，铝型材纯度低，杂质相多导致耐腐蚀性变差；尤其是可热处理的铝型材，使用析出硬化的形态，形成大量的析出相加速腐蚀；另外，铝型材材料中含有大量的合金元素，这些元素又残留在阳极氧化膜中，使氧化膜的保护作用变弱而容易被腐蚀；所以说，强度越高的铝型材，耐腐蚀性越差；

（2）铝型材中电位最负相的选择性腐蚀

铝型材中多种相相互混合存在的情况下，一般考虑的是接触腐蚀，其中电位最负的相会被腐蚀溶解；因此，腐蚀形态与铝型材的结构有很大关系；例如，析出硬化型铝型材容易在晶界形成较粗大的析出物，晶界的附近易形成固溶量少的无析出带；如上所述，会选择铝型材中电位最负的晶界相腐蚀；

可热处理合金焊接后，母材（基体）、热影响区、焊接熔合区的金相组织存在差异，受热之后，在形成各相之中最先腐蚀电位最负的相；例如，焊接的Al-Zn-Mg合金的热影响区最容易腐蚀；这是因为在热影响区生成了电位最负的MgZn2化合物（-1.05V）；

2:2000系（Al-Cu）和7000系（Al-Zn-Mg）铝型材耐腐蚀性差的原因

固溶体中的元素对表面氧化膜的形成过程几乎没有影响；

在析出的第二相与铝型材基体的界面，会产生不连续阳极氧化膜的情况，从而带来负面影响，并且不能固溶而形成金属间化合物；所以界面会形成不完整的阳极氧化膜，进而发生局部腐蚀；这种情况下，从电化学角度来看，金属结构存在差异的各相之间电极电位有一定的正负顺序，这是问题的关键；

含Cu会引起耐腐蚀性降低，主要是因为随着腐蚀反应的进行，溶解的Cu会以金属Cu的形式重新析出在铝型材表面；在铝型材表面重新析出的Cu，加快溶解氧或者氢离子的阴极还原反应速度，进而加快腐蚀；另外，固溶Cu能够提高基材的腐蚀电位；因此，2000系铝型材的腐蚀电位是最正的；

例如，比铝型材基体（约为—0.85V）电位正的析出相CuAl2、FeAl3作为铝腐蚀时的阴极；只要有Cu，铝就会作为阳极而发生腐蚀；Mg2Al3显示负的电位也会作为阳极而发生腐蚀；

3:2000系和7000系铝型材的腐蚀特征

（1）2000系铝型材

2000系铝型材主要添加Cu、Mg等元素，是可热处理型合金，常在汽车、飞机等零部件使用；力学性能优异，但加工性、耐腐蚀性较差；即使是Cu含量很低的铝型材，其耐腐蚀性也比其他系铝型材差；耐腐蚀性也会随着铜含量的增加而下降；

Cu是能明显降低耐腐蚀性的元素，该系的铝型材耐腐蚀性都不好；当进行时效析出处理时，会产生晶间腐蚀，发生腐蚀的可能性变大；

热处理过程中，固溶Cu的分布会变得不均匀，所以2000系铝型材热处理条件比其他系铝型材更能影响其耐腐蚀性；根据晶体内部和晶界周围固溶Cu浓度的不同，会产生腐蚀电位差，导致发生晶界腐蚀、剥落腐蚀和应力腐蚀开裂；如果热处理合理，固溶铜的浓度就会变得均匀，可以将腐蚀敏感性降低到最低；

（2）7000系铝型材

该系铝型材时主要添加Zn元素的可热处理型合金，同时也可添加Cu、Mg、Cr、Zr等元素，在铝型材中强度最高，主要应用在航空领域；

因为Zn会降低铝型材的耐腐蚀性，该系铝型材的耐腐蚀性并不是很好，容易发生晶界腐蚀；7075等含Cu铝型材的耐蚀性更差；因为固溶Zn会降低腐蚀电位，其腐蚀电位在铝型材最低，所以在与其他铝型材接触时时阳极，能促进腐蚀反应；

在铝合金中，7000系铝型材的SCC敏感性最高，适当的合金成分和调质处理可以有效的回避应力腐蚀；添加Cu元素一般能降低铝型材的耐腐蚀性，但从耐应力腐蚀开裂的角度来看，它是非常有效的添加元素；