工业铝型材生产加工厂家

在化学抛光中，各组分的比例及操作条件对铝型材抛光的光亮度和平滑度都有很大的影响，同时在抛光过程中各组分的消耗也是不均一的，其变数很大，要想找到一个非常好的控制方法的确是一件不太容易的事情，更多时候都只是在一个可以接受的抛光质量范围内找到适合于企业自身条件的控制方法；下面分成三个部分来讨论：

原料控制属于源头控制，如果原料质量这一关都没有把好，那么接下来所做的任何努力都是没有意义的；在铝型材化学抛光中以磷酸、硫酸、硝酸的用量为最大，并且所占有的成本也最高，对抛光质量的影响也最大；对原料的控制基本上也是对这三种酸质量的控制，而且他添加剂用量较少，采用CP或电镀级对总成本的影响都不大，同时电镀级已经能满足其要求；

对三酸原料质量的控制主要表现在两个方面，一是浓度，二是纯度；如果浓度不足会使抛光溶液中水的比例增大，如果采用比重法来调整抛光溶液容易使酸之间的比例失调；如果纯度不够，酸中混入大量的杂质会严重影响铝型材抛光质量，而这些杂质又很难用化学或电化学方法除去，在这三种酸中以硫酸的纯度变化范围最大，为了保证铝型材抛光质量，硫酸宜采用CP级或工业一级品；不过大多数情况下，酸的浓度往往都是不足的，这可以通过对溶液加热蒸发使酸的浓度提高；

2：相互之间比例的控制

各成分之间比例变化时抛光质量的影响是非常大的，对三酸抛光而言，目前很少有采用化学分析的方法来进行调整，更多的是通过对密度的调节再加上经验来进行，如果所用酸的浓度不足，比重法将难以获得所需成分比例，同时随着抛光的进行，溶液中会有大量的铝盐存在，这就更影响密度对三酸成分比例判断的准确性，更多的是靠经验判断；抛光溶液中的添加剂由于浓度低，采用化学分析的方法进行准确测量有一定难度，在生产中大多通过经验来控制；化学抛光溶液相互之间比例控制的基本原则主要有以下几条：

①光亮度差应考虑磷酸和硝酸含量不足，银、铜不足；

②透光度差应考虑硝酸含量不足，铜及铜-镍含量不足，或铜、镍比例失调；

③抛光面粗时应考虑硫酸含量不足、硝酸含量不足或过高、添加剂过高等；

对于化学抛光，如果是磷酸-硫酸法，可以采用两种指示剂进行连续测定，只是溶解的铝盐对磷酸的量有干扰；如果是三酸抛光，可采用氧化-还原指示剂分析出硝酸的量，然后在进行连续滴定时减去硝酸所要消耗的氢氧化钠的量再进行计算；

3：杂志的影响

杂质主要包括外来杂质和生产中累积的杂质；外来杂质对抛光效果影响最大的是氟离子和氯离子，氟离子的混入根据铝型材材质不同会产生有光泽的粗化面或灰色的粗化面，同时也对钛挂具产生腐蚀现象；而氯离子的混入则会使整个抛光表面恶化，这两种杂质主要来源于误加，所以只要做好原材料分类管理，防止误加，就能杜绝此类问题的发生；生产中累积的杂质主要包括铝离子及添加剂或其分解产物，铝离子的大量累积会使出光速度变慢甚至使抛光后的铝型材出现拉尾现象，但可以通过其他添加物质来得到改善；

添加剂或其分解产物累积对抛光质量的影响取决于添加剂材料选择的合理性及相互之间的配比，一款性能良好的添加剂在其较长的使用时间段内不会因累积或分解而对抛光产生明显的负面影响，否则，就要对添加剂组分进行重选或调整将其对抛光效果的影响降到最低；

4：操作条件的影响

在溶液成分一定的情况下，操作条件对抛光质量的影响主要表现在温度和时间上，在最高允许温度范围内，温度高不管是光亮度、平滑度和透光度都会提高，温度低则相反；时间对抛光质量的影响和温度基本相同，要获得一定光亮度的抛光效果也需要有抛光时间的配合；在这两个因素中，一般都是温度相对恒定，通过时间来获得所需要的抛光效果；

铝型材在槽内的摆动对抛光也有很多的影响，静止抛光一则会抛光不均匀，二则容易产生麻点，三则也会使抛光时间延长；如果条件允许，最好是整挂铝型材可以在槽内翻动，翻动不能太快，以3~6次/min为宜；

化学抛光中容易发生材料纹和拉尾现象，一方面可以通过对抛光溶液成分的调节并添加相应的添加物质改善；另一方面也可通过对操作条件的改变来获得改善，较高的温度有利于降低抛光后铝型材的纹理并能提高出光速度，缩短抛光时间；将抛光时间分做多次完成，使单次抛光时间缩短可以有效地减轻或防止拉尾现象的发生，对于自动生产线可以在线上设置三到四个化学抛光槽，将整个化学抛光时间分成三到四次完成，同时在进行一到二次抛光后再进行一次化学粗化蚀刻，然后再进行余下的抛光过程；

在化学抛光溶液中添加适量的氟化物也可以防止拉尾，但这需要通过实验来确定，因为并不是所有规格的铝型材都适合通过在化学抛光溶液中添加氟化物来获得抛光效果的改善；