工业铝型材生产加工厂家

1. 溶液成分的影响

溶液成分主要包括氟化氢铵浓度、硼酸的用量、过氧化氢的浓度等，现分别讨论如下：

（1）氟化氢铵浓度的影响：氟化氢铵浓度是保证铝型材蚀刻能均匀进行的前提条件，是主蚀刻剂；如果氟化氢铵浓度低，蚀刻不均匀，同时经蚀刻后的铝型材表面哑度不够，型材表面有粗化现象；浓度过高也会阻止反应的进行而得不到雾面效果；生产中的浓度上限以不超过2.11mol/L为宜，下限因铝型材合金成分而异，一般不应低于1.228mol/L；

（2）硼酸浓度的影响：硼酸的添加量以氟化氢铵的用量为前提，当氟化氢铵浓度一定时，随着溶液中硼酸含量的变化，其生成物之间的比例也跟着变化，同时溶液pH值也随硼酸浓度的增加而增大；当氟化氢铵与硼酸的摩尔比为2.169时，其蚀刻效果最好，这可定为下限值；当氟化氢铵与硼酸的摩尔比为2.4以上时，其蚀刻性能不保证，二者之间的摩尔比为2.4可定为上限值；也就是说，当氟化氢铵和硼酸的摩尔比在2.169~2.4时，都可以在铝型材表面获得细腻的雾面效果，同时也可以做到对钛的不腐蚀；作为标准配法，氟化氢铵与硼酸的摩尔比为2.16为佳，这也是通过长期生产所证明的；这里需要说明一点，当氟化氢铵与硼酸的摩尔比在2.712附近时，新配的溶液放置12h后有可能同时出现既不能腐蚀铝型材也不能腐蚀钛的现象，但此时溶液的pH值还是比较低的，其原因还不太清楚；所以在配制这类溶液时一定要注意氟化氢铵和硼酸的摩尔比；

（3）过氧化氢浓度的影响：过氧化氢的作用有两个，一是对钛表面的钝化以防止氟化物对钛的腐蚀；二是参与对铝型材表面的钝化，并使经蚀刻后的表面哑度增加；浓度过低满足不了这两个作用，过高则会使铝型材表面粗化，甚至不能进行蚀刻；当氟化氢铵浓度为1.7544mol/L时，过氧化氢浓度宜控制在5~8mL/L的范围内；由于过氧化氢的浓度范围比较窄，在铝型材蚀刻过程中除特殊情况以外过氧化氢不宜单独添加；

2. 操作条件的影响

操作条件主要包括溶液pH值、温度和时间；

（1）pH值的影响：溶液pH值是一个很重要的参数，对铝型材的均匀蚀刻和对钛的不腐蚀，合适的pH值是先决条件，只有在一定pH值下通过添加一定浓度的过氧化氢才能满足要求；其适宜的pH值在5.5~6.4，对于新配的溶液，pH值偏低对铝型材的选择性较强，新配液pH值宜在6.2左右；

（2）温度和时间：溶液温度的影响不大，在25~35℃的范围内都可以进行均匀的蚀刻；随着铝型材蚀刻时间的延长，纹理的均匀性增大，具体时间依铝型材的型号而定；经蚀刻后光度随时间的延长而降低，即哑度随时间的延长而增加；具体蚀刻时间依材料及光度要求而定，一般在1~5min之间选择；