工业铝型材生产加工厂家

实心铝型材和空心铝型材的模具组件分别示于下图中；大型模具具有以下五个特点：

（大型实心铝型材挤压模具组装图）

1—滑动模架；2—支承环；3—支承垫；4—模子；5—实心铝型材

6—模支撑；7—坯料；8—挤压筒；9—挤压垫片；10—挤压轴；

（1）外形尺寸大，模具组的质量大，如72MN和96MN挤压机用大型整体模具组的外径达φ800~φ1200mm，厚度达280~400mm，质量达3~5t；模具材料为高级合金模具钢（如H13等），每套模具的价格均在5万美元以上；

（2）在挤压时由于铝型材严重的不均匀变形和大的挤压应力，模孔易产生大的弹性变形、塑性变形和整体挠曲，这对大型宽幅铝型材的薄壁底板部分影响很大，轻则在铝型材上产生波浪、波纹缺陷，重则可能使铝型材完全停止流动，产生堵塞现象；在挤压要求高比压的硬铝型材时，这样的问题更多；相应的对策是在模具的后部采用加厚的专用垫块或专用模座等辅助工具来防止模孔产生挠曲；也可在设计或修模时，在定径带（俗称工作带）形状上给予预先的负挠曲，使其在挤压时能够得到正常的定径带状态；然而，在使用大型模具的情况下，由于模具单位面积上的压力变化，挠曲量也随之变化，因而预挠曲量也是一个不易控制的因素；模具的空刀部分，从侧面看是一悬臂梁，而且加工成细而深的海湾形状，这些地方是模具的薄弱环节，往往会增大模具的破损率，这不仅会降低铝型材成品率，提高生产成本，而且会影响交货期，甚至无法生产，所以要特别引起重视；

（3）结构特殊，模孔形状和相关尺寸繁杂，设计要素多，影响因素复杂，挤压时的温度场、速度场和应力应变场难于控制；因此，用手工设计很难满足要求，在工业发达国家已普遍采用计算机辅助设计（CAD）技术，如德国VAW公司的模具设计全部由5套装有CAD系统的计算机进行，取消了人工设计图纸，工效提高几十倍，且不易出差错，设计质量大大提高，模具一次合格率达到70%以上；

（4）尺寸精度、硬度和表面光洁程度很难得到保证，特别是宽而窄的模孔部分用传统的制模方法很难达到设计要求；因此，采用CNC技术来制造精度高、硬度适中、表面光洁的大型挤压模具是十分必要的，而且经实践证明是可行的，应大力推广应用，以提高大型铝型材挤压技术水平；下面是VAW公司72MN挤压机模具制造中心配备的主要设备：

1）5套CAD/CAM系统；

2）3台CNC加工机床；

3）3台CNC精密电火花线切割（大型）机床；

4）3台CNC立式精密电火花（大型）机床；

5）1套CNC真空热处理系统和CNC表面处理系统；

6）若干台传统铣床及其他加工机床；

7）修模间及修模设备与工具；

（5）为了使铝型材尺寸和形状等达到设计目标，通常在挤压时要进行模具修理；模具修理工作，即使是针对小型挤压机的模具，也需要有多年的经验，可以说这是铝型材挤压生产中最难的技术之一；

一般来说，新模具在进行试挤压时，要测量挤压件的断面尺寸，并对模具进行必要的修整，然后再过渡到正式生产；但有些形状特别复杂，技术难度特别大的型材模具，往往要经过几次，乃至十几次的修整才能挤出合格的铝型材来；大型挤压模具的定径带很长，修模工作量大，所以修模时需要采用手锉、电锉或手工、电加工和超声波三合一的修模方法才能完成；要求修模人员技术高度熟练，经验非常丰富；软合金或半硬合金挤压模具通过修理，可以较为容易地调节金属流动，但对于硬质铝型材来讲，特别是有些形状十分复杂的铝型材而言，单纯通过改变定径带长度进行流速调节是十分困难的；因为硬质铝型材挤压性能很差，调节金属流动困难；因此，在设计这类铝型材的形状和壁厚时，应事先与用户充分协商；