工业铝型材生产加工厂家

1. 挤压设备迅速发展

近几年来，铝型材挤压设备发展迅猛，具体地说，挤压机台数急剧增加，压力不断扩大，结构型式不断更新，自动化程度不断提高，油压挤压机得到广泛应用；挤压设备是反映技术水平的重要指标，粗略统计，各国已装备的不同类型、结构、用途、压力的挤压机达4000台以上，大部分为15~25MN之间的中小型挤压机；随着大型运输机、轰炸机、导弹、舰艇等军事工业和地下铁道高速列车等现代化交通运输业的发展，需要大量的整体壁板等结构部件，故挤压机向着大型化的方向发展；目前，已正式投产使用的万吨级以上的大型挤压机12台以上，拥有的国家是美国、原苏联、中国、日本和西欧；最大的是美国雷诺公司的270MN挤压机，其次是原苏联古比雪夫铝加工厂的200MN挤压机，日本在20世纪60年代末期还建造了一台96MN自给油压机；据报道，国外几个工业发达的国家都在研制压力更大、型式更为新颖的挤压机，如350MN卧式挤压机以及450~600MN级挤压大直径管材的立式模锻-挤压联合水压机等；在挤压机本体方面，近年来国外发展了钢板组合框架和预应力“T”型头板柱结构机架和预应力混凝土机架，大量采用扁挤压筒、活动模架和内置式独立穿孔系统；在传动形式方面发展了自给油传动系统，甚至72~96MN大型挤压机上也采用了油泵直接传动装置；现代挤压机及其辅助系统的工作都采用了PLC系统；采用了记忆磁带和带模拟曲线的卡片控制系统或穿孔卡片控制系统，即实现了速度自动控制，实现了等温-等速挤压、工模具自动快速装卸、乃至全机自动控制；挤压机的机前设备和机后设备已经实现了自动化和连续化生产；

2. 挤压工模具面貌一新

总的来说，从设计计算、结构选择、装卸方法、制模技术、新型铝合金材料研制到提高模具寿命等方面来看，挤压模具技术都有很大发展；各国对模具结构进行了广泛的研究，研制成功了多种新型结构的铝型材挤压模具，如舌型模、平面分流组合模、叉架模、前室模、导流模、可卸模、宽展模、水冷模等，同时出现了多种形式的活动模架和工具自动装卸机构，大大简化了工模具装卸操作，节约了辅助时间；高合金化的铬镍模具钢，如2779、H11、H13、SKD61、4XMBφ等的出现与新型热处理方法，如真空淬火、离子氮化处理、表面硬化处理等的应用，使模具材料的质量向前推进了一大步；电火花加工和电火花线切割加工技术用于制模，不仅提高了模孔的精度、硬度，降低了工作带表面粗糙度，而且大大提高了制模生产效率，为实现制模自动化创造了条件；电子计算机用于挤压模具的设计和制造，为实现模具的设计与制造自动化，提高模具的质量和寿命开辟了一条崭新道路；

3. 挤压工艺不断改进和完善

近年来，除了改进和完善了正反向挤压方法及其工艺以外，出现了许多强化挤压过程的新工艺和新方法，对冷挤压、润滑挤压、等温挤压、水冷模挤压、连续挤压、快速挤压、包套挤压、静液挤压等新的挤压技术进行了广泛的研究，并获得了实际的应用；20世纪60年代发展起来的静液挤压技术和20世纪70年代发展起来的有效摩擦挤压法；由于具有很多的优点，获得了突破性的发展；此外，像舌型模挤压、平面组合模挤压、变断面挤压、扁挤压、螺旋挤压、宽展挤压、辊挤、冲挤、温挤、盘管挤压、淬火挤压、粉末挤压等新的铝型材挤压工艺对于扩大轻合金材料的品种，提高挤压速度和总的生产效率，提高铝型材质量，发掘轻合金的潜力，减少挤压力、节能节资、降低成本等方面都有积极的意义；

4. 铝合金挤压产品的结构发生了根本变化

20世纪60年代以来，铝合金挤压型材的增长速度平均每年高达9.5%，不仅超过了铝合金的其他加工材料，而且大大超过了钢铁材料的增长速度；据不完全统计，目前铝合金挤压型材的年产量已超过600万吨；由于铝挤压型材的一半以上用于建筑等民用工业，而军用挤压型材已下降到15%以下，结果使软合金比重大大增加，硬合金比重大大减少；目前铝型材的品种已达50000多种，其中包括各种具有复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型材、大型整体带筋壁板及异形空心型材；铝挤压型材的最大宽度可达2500mm，最大断面积可达1500c㎡，最大长度可达20~30m，最重可达2吨左右；超高精度的铝型材，最薄壁厚已达0.5mm，最精公差可达±0.0127mm；薄壁宽型材的宽厚比可达150~300以上，带孔空心型材的孔数可达数十个之多；管材的品种也有了很大发展，除各种不同规格的圆管以外，还生产出各种铝合金异型管、变断面管、螺旋管、翅片管等；挤压圆管的规格范围为φ20mm×1.5mm~φ625mm×15mm，最薄壁厚可达0.38mm；冷挤压管的精度更高，一般不需机械加工，内外表面不需进行任何处理即可装机使用；

我国的铝合金挤压型材生产在1949年前基本上是空白；1949年后，我国开始建立起独立的挤压工业，挤压生产也有了很大发展；已建立起完整的大、中、小配套的挤压工业体系，具备从挤压机的设计、制造到安装、调试、生产的全套能力；自行设计、制造、安装、生产的最大挤压机已达125MN，仅次于美、俄而成为世界拥有万吨级挤压机的第三家；国内轻合金的挤压机的数量已达2000台以上，结构和自动化程度也有了很大的改进和提高；油压单独传动的挤压机，挤压机的自动速控等装置都达到了较高的水平；挤压技术不断革新，挤压工艺不断改进，冷挤压、穿孔挤压、润滑挤压、等温等速挤压、扁挤压、宽展挤压、分流组合模挤压、变断面挤压、水冷模挤压、快速连续挤压、以及静液挤压等新的挤压方法和挤压工艺正在一些工厂和研究单位进行试验研究，并获得了一定的应用；铝合金挤压型材的产量、品种和规格正在与日俱增；据初步统计，1980年我国的铝合金挤压型材产量为15.29万吨，1997年已增加到90万吨以上，占铝型材总产量的60%左右，品种已超过8000种，壁板的最大宽度为740mm，型材的最大断面积大320cm²，长度达10~18m，同时可用宽展法挤压宽度为680mm的16孔空心壁板型材，用异形针穿孔法生产无缝异形空心旋翼大梁型材等；我国目前生产的棒材最大外径可达φ620mm，管材的规格范围为φ20mm×1.5mm~φ620mm×15mm；当然，与工业发达的国家比较起来，我国的铝型材挤压技术还有一定的差距；但是，我国拥有极丰富的铝矿资源和廉价的电力资源，而且，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高铝型材加工材料由主要为军工服务转为亦军亦民的方向，除航空航天工业外，建筑、交通运输、电力电器、容器包装、化工、石油、原子能、农机、食品和日常用品等部门对铝型材的需用量越来越大，铝型材挤压技术将为我国的“四化”建设做出更大的贡献；