工业铝型材生产加工厂家

与工模具的设计一样，挤压工模具的制造也是决定其质量和使用寿命的关键因素之一；由于铝型材挤压工模具具有一系列特点，因此对制模技术提出了一些特殊要求；

（1）由于铝型材挤压工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温高压高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难；

（2）为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材的表面质量，要求模腔工作带的粗糙度达到Ra=0.8~0.4μm，模子平面的粗糙度达到Ra=1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备；

（3）由于挤压铝型材向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压型材公差要求达到±0.05mm左右，为了挤压这种超高精度的型材产品，要求模具的制造精度达到±0.01mm；这用传统的工艺是根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备；

（4）铝型材十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心型材和多孔空心壁板型材，要求采用特殊的模具结构，往往在一块模具上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸繁杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦；

（5）挤压铝型材的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模具，把修模的工作量减小到最低程度；

（6）由于铝型材挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至1kg以下的外形尺寸为φ100mm×25mm的小模具，也有重达1000kg以上的外形尺寸为φ1200mm×300mm的大模具；有轻至几千克的φ65mm×800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上外形尺寸为φ2300mm×2500mm的大型挤压筒；工模具的规格和重量上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备；

（7）挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和刀具以及特殊的处理方法；

（8）为了提高工模具的质量和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用最佳的热处理工艺和表面处理工艺，以获得适中的模具硬度和高的表面质量，这对于形状特别复杂的难挤压铝型材和特殊结构的模具来说显得特别重要；

由此可见，挤压工模具的加工工艺不同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大涉及面很广的特殊技术；为了制造出高质量和高寿命的模具，除了要具备丰富的材料学知识，选择和制备优质的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺；

随着科学技术的进步，特别是机械工业和电子工业的飞速发展，近年来挤压工模具制造技术也获得了重大的发展；例如，在模孔加工工艺上，已由20世纪50年代的对样板加工，发展到了目前的电加工模孔；在操作方法上已由手工为主的操作，发展成为半机械化、机械化乃至自动化加工；主要加工设备已用数控机床、电火花机床、电火花线切割机床代替了过去的普通机床等；由于新工艺、新技术和新设备的出现和大量采用，从而把工模具的加工技术推向了一个新的水平；

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